Zinc electrolítico

Zinc-electrolítico

El proceso de zinc ácido electrolítico es un sistema exento de amoníaco con una excelente penetración, ductibilidad y brillo. También puede trabajar a temperaturas superiores a la de ambiente sin que se presenten problemas de recubrimiento ni de adherencia. Los depósitos de zinc resultan idóneos para la protección del metal base y la protección contra óxido.

La línea de producción es automática y consta de 13 bombos y 6 posiciones de zinc con dos carros, y una producción aproximada de 1000 kgs/hora, que varía según los acabados. La centrifuga es automática con variador de velocidad para evitar golpes en el secado en piezas de rosca fina; es de apertura automática y consta de un temporizador y de controles de temperatura.

Se realizan periódicamente análisis de componentes de los baños para conseguir una homogeneidad en el mantenimiento de las concentraciones, lo que permite realizar una producción en serie sin que se presenten problemas de recubrimiento.

Acabado bicromatizado trivalente

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Código: Zinc bicromatizado III

Los acabados con CrIII son la respuesta a las normativas de Medio Ambiente que regulan los procesos contaminantes, ahora ya perfectamente consolidados. Es un pasivado iridiscente que produce un film de pasivado por inmersión.

En producción trabaja a baja temperatura, por lo que supone un excepcional ahorro de energía. El mantenimiento se realiza de la misma forma que el resto de pasivados, con la única diferencia que este trabaja en caliente y por ello debe tener una regulación específica (control de ph, temperatura, etc), siendo un producto de fácil control.

Alcanza excelente resistencia a la corrosión incluso después del shock térmico en comparación con los cromatizados amarillos convencionales basados en el cromo hexavalente.

Acabado blanco trivalente

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código: Zinc blanco

El acabado blanco es fácilmente reconocible por su color azulado brillante. La característica más importante de este acabado es su versatilidad y fácil aplicación, además de su base de cromo trivalente. Por contrapartida, la resistencia a la corrosión es mínima.

La concentración puede ser ajustada según la producción que se desee realizar, aunque también puede adaptarse el tiempo de inmersión. No obstante, en este acabado el tiempo de inmersión no representa cambios significativos con respecto a la tonalidad y a la resistencia a la corrosión. Nuestro laboratorio realiza, de manera sistemática, los análisis de componentes y los ajustes de pH pertinentes para su correcto funcionamiento.

Acabado deshidrogenado

Acabado-deshidrogenado

Código: Zinc deshidrogenado

Española de Electrolisis cuenta en sus instalaciones con tres hornos de deshidrogenado. El más grande, con capacidad de 1000 kilos, consta de 12 bandejas con una capacidad de 80 kilos cada una y con termostato (a una temperatura máxima de 200 grados) con avisador acústico y con control visual del tiempo restante. Los pequeños, de unos 300 kilos de capacidad, para series pequeñas, consta de estructura de soporte con diez bandejas.

Las piezas se secan siempre antes de introducirlas en el horno para evitar las manchas finales de las gotas de agua. Después del deshidrogenado se realiza el acabado final en la linea de pasivados, con lo que se consigue un acabado perfecto después del horno.

Acabado JS500

Acabado-JS500

código: Zinc js500

El js500 se trata de un proceso de alta resistencia a la corrosión, utilizado junto con los bicromatizados hexavalente y trivalente y el blanco. Ofrece, además, gran resistencia al desgaste y no es afectado por aceites, disolventes o anticongelantes.

El mantenimiento del baño se realiza periódicamente, controlando la concentración, el pH y la densidad. Pueden encontrar más información genérica sobre el js500 en el menú de procesos.